Mundo, 20 de feb 2026 (ATB Digital).- El mercado de las pantallas vive una obsesión muy concreta: la experiencia visual inmersiva. No se trata solo de que un televisor tenga más resolución, sino de que los colores se vean con la misma intensidad y fidelidad con la que los percibe el ojo. Para medir eso, la industria usa referencias como DCI-P3 (muy habitual hoy en cine y dispositivos premium) y el estándar Rec. 2020, pensado para la nueva generación de contenidos y capaz de abarcar un rango de color notablemente mayor.
El problema es que ampliar la paleta no depende únicamente de “subir el brillo”. En la práctica, los materiales emisores deben producir colores muy “finos”, como si fueran notas musicales precisas y no acordes difusos. En términos técnicos, esa finura se expresa con el FWHM (ancho a media altura): cuanto más estrecho, más puro el color. Los emisores orgánicos suelen moverse alrededor de 50 nm de FWHM, mientras que muchos puntos cuánticos rondan 30 nm. Eso funciona muy bien para gran parte del mercado, pero se queda corto cuando el objetivo es cumplir con la exigencia cromática de Rec. 2020.
Por qué las perovskitas destacan en pureza de color
Aquí es donde entran los nanocristales de perovskita (PeNCs). Frente a otras opciones, las perovskitas pueden ofrecer un FWHM cercano a 20 nm, una cifra que las coloca como candidatas especialmente atractivas cuando la prioridad es lograr alta pureza de color. Es como comparar un rotulador que traza una línea nítida con uno que “sangra” un poco en el papel: los dos pintan, pero solo uno permite dibujar detalles con precisión.
Esa pureza, sumada a sus buenas propiedades optoelectrónicas y a un coste de material potencialmente competitivo, ha alimentado el interés por su uso en pantallas de nueva generación, desde televisores de ultra alta definición hasta dispositivos que exigen colores intensos y controlados en formatos pequeños, como AR y VR. La promesa es clara: colores más saturados sin necesidad de trucos de procesado, y con la posibilidad de acercarse a estándares que hoy son difíciles de cubrir con tecnologías ya maduras.
El cuello de botella: fabricar bien y fabricar mucho
Una cosa es demostrar un material brillante en el laboratorio y otra muy distinta producirlo de forma repetible y segura a escala industrial. En el caso de los PeNCs, el método clásico para obtener nanocristales de alta calidad ha sido el llamado hot-injection, que implica inyectar precursores en una solución caliente, por encima de 150 °C. Funciona, pero tiene letra pequeña: manejar altas temperaturas con cambios rápidos puede introducir riesgos de seguridad, y el proceso suele apoyarse en infraestructuras que controlan oxígeno y humedad, algo que encarece la fabricación.
Se han explorado alternativas a temperatura ambiente, como la reprecipitación asistida por ligandos. La idea suena ideal sobre el papel: menos calor, menos complejidad. El tropiezo aparece cuando se intenta escalar. Si la precipitación ocurre demasiado rápido, la calidad deja de ser homogénea y la productividad cae. Es un poco como hacer caramelo: en una cazuela pequeña puedes controlar el punto con facilidad; en una olla enorme, un pequeño desajuste puede arruinar toda la tanda.
“Cold-injection”: el giro clave para producir en condiciones ambientales
Un equipo liderado por el profesor Tae-Woo Lee (Universidad Nacional de Seúl) ha presentado una estrategia para atacar justo ese punto débil: un método de síntesis denominado cold-injection que trabaja en condiciones ambientales sin requerir alta temperatura, vacío o instalaciones especiales de gases. El trabajo se publicó en Nature el 18 de febrero de 2026, y fue difundido por Seoul National University a través de Phys.org.
El rasgo distintivo del proceso es bajar la temperatura hacia valores cercanos a 0 °C. Con ello desaparece el componente de riesgo asociado al calor y, según los autores, se reduce el coste al no depender de equipamiento tan especializado. Dicho de forma sencilla: en lugar de “cocinar” los cristales a fuego fuerte para que salgan bien, el método propone “enfriar la receta” y controlar la velocidad de formación del cristal de una forma más amable para el material.
La pieza inesperada: el mecanismo de “pseudo-emulsión”
Más allá del nombre, lo importante es el mecanismo que el equipo describe como pseudo-emulsión, un estado que, combinado con la baja temperatura, ralentiza el crecimiento cristalino. ¿Por qué importa esa lentitud? Porque cuando un cristal se forma demasiado deprisa es más fácil que aparezcan defectos, como burbujas en un pan que ha fermentado a trompicones. Al frenar el proceso, se suprime la formación de imperfecciones y se favorecen nanocristales más uniformes y altamente cristalinos.
Esta idea toca un punto muy práctico para la industria: la consistencia. En pantallas, la variabilidad es enemiga. Un lote ligeramente distinto puede traducirse en diferencias de color entre paneles, algo inaceptable en productos de consumo. El mensaje del estudio es que este entorno “controlado por frío” permite mantener la calidad cuando el volumen deja de ser mililitros y pasa a ser de muchos litros.
Del mililitro al reactor de 20 litros sin perder eficiencia
Uno de los datos que más llama la atención del trabajo es el salto de escala. El equipo reporta síntesis en un reactor de 20 litros manteniendo un rendimiento comparable al del laboratorio. En particular, destacan que el material conserva una eficiencia cuántica de fotoluminiscencia (PLQY) cercana al 100%, incluso al pasar de la escala de ml a una escala industrial.
Para entender lo que sugiere ese número, sirve una metáfora cotidiana: es como si una receta que te sale perfecta para cuatro galletas también saliera igual de perfecta cuando horneas cuatrocientas, sin que cambie la textura ni el sabor. En materiales emisores, sostener esa “perfección” al escalar es una de las barreras que suelen separar una demostración científica de una cadena de producción real.
Qué significa en dispositivos: PeLED con EQE del 29,6% y una demo en tablet
El estudio no se queda solo en la síntesis. Los investigadores informan de diodos emisores basados en perovskitas, PeLED, que alcanzan una eficiencia cuántica externa (EQE) del 29,6%, una cifra que se sitúa en la parte alta del panorama actual para este tipo de dispositivos según los resultados presentados.
La parte “de vida real” llega cuando el material se traduce a un componente aplicable: el equipo, en colaboración con la startup SN Display Co., Ltd. (fundada por el propio profesor Lee), fabricó películas de conversión de color usando estos PeNCs producidos en masa e integró esa solución en una pantalla tipo tablet. Es un paso relevante porque la conversión de color es una vía práctica para incorporar emisores de gran pureza sin rediseñar por completo la arquitectura del panel.
Un recorrido de una década y la presión de la comercialización
La publicación encaja en una trayectoria larga del grupo en perovskite emitters. En el texto difundido se recuerda que el equipo obtuvo patentes fundacionales en 2014 y que en 2015 publicaron en Science un salto de eficiencia en PeLEDs desde valores muy bajos hasta 8,53% de EQE. También se menciona que han empujado la tecnología por encima del 20% y que, en 2022, lograron un equilibrio notable entre eficiencia y vida operativa, con una EQE cercana al límite teórico y una vida útil reportada de alrededor de 30.000 horas.
La conexión con SN Display subraya un detalle: aquí no solo se busca un “récord”, sino un método que encaje en una fábrica. La empresa ha mostrado prototipos en ferias como CES y MWC, y según la información difundida, en CES 2026 obtuvo un Innovation Award, un reconocimiento que suele funcionar como termómetro del interés industrial cuando una tecnología empieza a salir del laboratorio.
Lo que cambia el “cómo se fabrica” en la carrera por Rec. 2020
Si el objetivo es acercar pantallas al estándar Rec. 2020, la discusión ya no gira únicamente en torno a “qué material es mejor”, sino a “qué material puede producirse con calidad estable y a gran escala”. En ese sentido, el cold-injection apunta a un beneficio doble: reduce la dependencia de entornos complejos (alta temperatura, vacío o instalaciones de gases) y, al mismo tiempo, propone un control físico-químico del crecimiento cristalino que favorece la uniformidad.
Para el usuario final, todo esto se traduciría en colores más precisos, rojos y verdes más definidos, y una reproducción más fiel en contenidos HDR y experiencias inmersivas. Para fabricantes y proveedores, el atractivo está en poder repetir lotes con un rendimiento cercano al ideal sin convertir la planta en un laboratorio de alta complejidad.
Fuente: Whatsnew.com